Детали трубопровода и металлопрокат

Соединительные детали трубопровода – это необходимые соединительные элементы для трубопровода, которые служат для плавного перехода направления труб в процессе монтажа при помощи сварки однотипных труб.

Они расположены в местах разветвлений и поворотов, а также в местах перехода трубы на иной диаметр. Данные элементы обеспечивают надежность эксплуатации и герметичность труб, а также их долговечность.
Без отводов, тройников, переходов невозможно выполнить ни одну конструкцию технологической системы.

Отводы различаются по способу изготовления и бывают:
– Штампованные
– Изготовленные методом протяжки (гнутые цельнотянутые)
– Штампосварные (ОКШ)
– Сварные секционные (ОСС)
– Гнутые (ОГ,ГО)

Наиболее распространены крутоизогнутые отводы, т.е. имеющие небольшой радиус гиба и характеризующиеся углами поворота в 45°, 60°, 90° и 180°.
Они могут быть стальными или коваными, преимущественно изготавливаются методом штамповки или протяжки.
Другой распространенный тип – гнутые. Для них характерны углы от 3° до 90° с градацией 1°. Изготавливаются методом сгибания при воздействии высокой температуры или же холодногнутым способом.

Менее распространены Штампосварные и Сварные секционные отводы. Штампосварные изготавливаются методом сварки штампованных заготовок, Сварные секционные обычно компонуются из обрезков труб или вальцованных стальных листов.

Методы производства отводов:
– гибка в специальных штампах;
– штамповка из листовых и трубных заготовок (с последующей сваркой);
– горячая протяжка по сердечнику.

В целом Стальные отводы распространены в большей степени, нежели Кованые.
Среди стальных отводов активно используются нержавеющие отводы, изготавливаемые из хромосодержащих сталей.
Нержавеющие отводы устойчивы к коррозии и агрессивным средам.

Тройники используют для разветвления трубопроводов.
В зависимости от отношения диаметров корпуса и горловины различают переходные и равнопроходные тройники.
Переходными называют тройники, имеющие разные диаметры проходных отверстий корпуса и горловины. Такие тройники используют ответвления трубопровода меньшего диаметра к продольной оси основной магистрали.
Равнопроходные тройники в отличие от переходных имеют одинаковые диаметры отверстий корпуса и горловины.

Установленные на трубопроводах тройники и переходы подвергаются значительным динамическим нагрузкам и действию относительно высоких температур и давлений.
Поэтому к ним предъявляют повышенные требования по прочности и надежности.
Для работы в малоагрессивных и среднеагресивных средах тройники и переходы изотавливают из углеродистых сталей (10; 20; СтЗ), для работы в высокоагрессивных средах – из легированных и высоколегированных сталей 15ХМ 15Х5М 12Х18Н10Т и др.)

На отечественных и зарубежных заводах применяют различные способы изготовления тройников: литьем в формы; газовой вырезкой деталей из трубы с последующей их сваркой; штамповкой цельной поковки с последующим сверлением отверстий; штамповкой из листа с последующей сваркой; штамповкой из трубных заготовок.

Переходы – это детали для трубопроводов, с помощью которых можно постепенно изменять диаметр трубы. В настоящее время на рынке представлено различные варианты переходов и переходников, они подразделяются на сварные, штампованные, точеные. Основные характеристики разнообразных форм переходов – начальный и конечный диаметр и длина самого перехода. При использовании переходов в агрессивных средах, выбирают изделия из нержавеющих материалов. Нержавеющие переходы используются в пищевых, химических и энергетических и др. сферах промышленности. Ситуации, в которых порой требуется использование переходов, могут быть самыми разными. Так, сужение трубы с применением сварного перехода, позволяет значительно увеличить давление внутри неё, тем самым увеличив напор. С другой стороны, расширение трубы производит обратный эффект. Таким образом, сварные переходы – одни из ценнейших деталей для планирования нагрузок на трубопровод и распределения давления. Концентрические и эксцентрические переходы используют при необходимости изменения диаметра трубопровода. Концентрические переходы устанавливают преимущественно в вертикальных трубопроводах, эксцентрические – в горизонтальных. Установленные на трубопроводах тройники и переходы подвергаются значительным динамическим нагрузкам и действию относительно высоких температур и давлений. Поэтому к ним предъявляют повышенные требования по прочности и надежности.

Для работы в малоагрессивных и среднеагрессивных средах тройники и переходы изотавливают из углеродистых сталей (10; 20; СтЗ), для работы в высокоагрессивных средах – из легированных и высоколегированных сталей 15ХМ, 15Х5М, 12Х18Н10Т и др.) В настоящее время применяют различные способы изготовления концентрических и эксцентрических переходов:
– штамповка конических или ковка кольцеобразных поковок с последующей механической обработкой;
– штамповка из листовых заготовок двух половинок (лепестков) с последующей их сборкой и сваркой;
– штамповка из трубных заготовок методом раздачи или обжима; вальцовка из листовых заготовок с последующей сваркой.

При крупносерийном производстве концентрических и эксцентрических переходов диаметром до 500 мм в соответствии с ГОСТ 17378-2001 и ГОСТ 17380-2001 перспективным является получение их штамповкой из трубных заготовок методом обжима. Преимущество этого метода в отличие от метода раздачи состоит в том, что напряженное состояние деформируемого металла во всех точках очага деформации характеризуется схемой всестороннего сжатия.

Поэтому возможно получать значительные обжатия а одну операцию, а также осуществлять штамповку переходов из малопластичных сталей и сплавов. В целом технологический процесс отличается высокой производительностью и незначительным расходом металла на одну тонну готовых переходов.

Заглушки (днища) – это полые детали, которые являются неотъемлемой частью почти любого сосуда и аппарата. В зависимости от назначения аппарата и условий его работы применяют днища, различные по форме: выпуклые, конические и плоские. Выпуклые днища изготовляют эллиптическими в соответствии с ГОСТ 6533-78, эллиптическими отбортованным отверстием в центре сферы, сферические, полушаровыми. Эллиптические днища диаметром от 133 до 4500 мм, толщиной стенки от 4 до 100 мм используются для наиболее многочисленной группы аппаратов и сосудов.

Особенность таких днищ состоит в том, что в меридиональном сечении криволинейная часть представляет собой половину эллипса. Сферические днища по форме и размерам приближаются к эллиптическим, но для упрощения криволинейная часть в меридиональном сечении составлена из сопрягающихся дуг окружностей двух радиусов R и r Таким образом, меридианальное сечение сферического днища включает в себя центральную выпуклую часть, описанную большим радиусом R, переходную часть, описанную малым радиусом г, и цилиндрическую часть высотой hi. Полушаровые днища в меридиональном сечении имеют форму полукруга радиусом R. Применяют их для аппаратов больших диаметров.

Чаще всего полушаровые днища изготовляют путем штамповки из листа сферического сегмента и боковых секторов (лепестков) с последующей их сваркой. При этом, сварные швы должны располагаться только по круговому и меридиональному сечениям. При наличии кольцевых поясов их меридиональные сварные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние (между осями) более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм.

Допуск по диаметру D полушарового днища определяется из условий допускаемых смещений кромок днища с кромками корпуса; допуск на овальность составляет 1% от диаметра, но не более 20 мм. Допуски на остальные размеры такие же, как для днищ эллиптических. Конические днища. Для большинства сосудов и аппаратов применяют конические отбортованные днища с углом при вершине конуса 2а = 90° и 60

Конические днища диаметром более 1200 мм в большинстве случаев изготовленных элементов -отбортованной кольцевой и конической частей. Для днищ больших размеров отбортованную часть изготовляют сваркой из отдельных штампованных лепестков-заготовок. Возможно также изготовлять кольцевую часть, включающую борт и участок выпуклой поверхности эллиптического днища по ГОСТ 6533-78. При этом необходимо, чтобы образующая конуса являлась касательной в точке сопряжения кольцевой части и выпуклой части эллиптического днища. Высоту цилиндрической части конического днища принимают такой же, как для эллиптического днища по ГОСТ 6533-78.

Плоские днища применяют при сравнительно небольших диаметрах аппаратов до 1200 мм) работающих при относительно низких давлениях. В большинстве случаев днища аппаратов и сосудов в процессе работы находятся под действием внутреннего избыточного давления. В этом случае в металле днищ возникают растягивающие напряжения, величина которых будет зависеть от внутреннего давления и относительной толщины стенки днища. На отечественных и зарубежных заводах при изготовлении днищ из листовых заготовок наибольшее распространение получили следующие способы: штамповка на гидравлических или кривошипных прессах, обкатка на специальных обкатных машинах и штамповка взрывом.

Целесообразность использования того или иного способа зависит от целого ряда факторов: серийности производства, размеров и формы днищ, технических требований, предъявляемых к днищам, и др. При крупносерийном производстве наиболее распространенным способом изготовления днищ является штамповка их на гидравлических прессах. Этот способ обеспечивает получение детали относительно высокой точности и требуемого качества.

Фланец – соединительная деталь конструкции трубопровода, представляющая собой кольцо, диск или квадратную рамку с выемками для болтов.

Фланцы используются для герметичного и прочного соединения арматуры к трубам, для совмещения трубопроводов и их элементов между собой, присоединения их к различным инструментам, другому оборудованию, сосудам и т.д.

Поставляем, в наличии и под заказ
Преимущества строительства с применением шпунтовых свай
Строительство с применением шпунта имеет ряд преимуществ: ускоренный темп строительных работ (т.к. элементы свай занимают мало места и уже готовы к монтажу), высокая производственная мощность и несущая способность, возможность извлечения и повторного использования, а также независимость от погодных условий:
Cочетание большой глубины волны профиля в плане с большой толщиной полки обеспечивает превосходные прочностные свойства профилей;
возможность сборки и фиксации профилей в пары в заводских условиях позволяет улучшать качество погружения и производительность работ

Категории сталей, химический состав и физико-механические свойства
В 2011 г. освоено производство шпунта Л5-УМ повышенной прочности из стали классов 345 и выше.

Шпунт может изготавливаться из стали повышенной коррозионной стойкости за счет легирования медью: классов 320, 355 по ТУ 0925-008-00186269-2016:

– с повышенным содержанием меди 0,20-0,35% (320Д1, 355Д1),
– с высоким содержанием меди 0,35-0,50% (320Д2, 355Д2), классов 345 по ГОСТ19281-89, С345 по ГОСТ 27772-88
– с содержанием меди 0,15-0,30 % (345Д, С345Д).
Классы прочности 240, 270, 320, 355 соответствуют по характеристикам S240GP, S270GP, S320GP, S355GP по EN 10248-1

Наша сильная сторона это сроки поставки, если вам необходим Шпунт Ларсена уже “вчера”, то вы обратились по адресу.

Оказываем услуги по обработке металла, изготовление изделий по чертежам заказчика.
Профессиональный штат инженерно-технических специалистов позволяет в кратчайшие сроки разработать рациональную конструкторскую и технологическую документацию, что может существенно снизить итоговую стоимость детали и изделия. Наши специалисты все сделают за вас: от разработки технологической документации до упаковки готовой продукции. Мы отвечаем за качество, так как на каждом этапе изготовления продукции присутствует 100% контроль качества
– Токарные работы
– Фрезерные работы
– Расточные работы
– Карусельные работы
– Плазменная резка
– Рубка металла
– Резка ленточной пилой
– Детали по чертежам
– Сверление металла
– Сварочные работы
– Гибка металла

Оказываем услуги горячего цинкования.
Цех горячего цинкования Цех оборудован высокопроизводительной линией на базе оборудования фирмы
«Hasco» и W.Pilling (Великобритания). Технология для получения цинковых покрытий была разработана ФГУП «ЦНИИ черной металлургии им. И.П.
Бардина». Цех горячего цинкования позволяет получать защитные коррозионностойкие покрытия для металлоконструкций, предназначенных для
объектов дорожного, промышленного и энергетического строительства,тепловых и атомных электростанций в России и за рубежом. Проектная
мощность производства цеха горячего оцинкования:
– годовая производительность – 10 000 тонн
– часовая производительность – 1700
кг/час. Производственная площадь цеха горячего оцинкования составляет
более 2500 м2, из которых 1500 м2 площадь самого цеха, остальную площадь
занимают участки хранения, упаковки и отгрузки продукции.
– Численность персонала составляет 50 человек, цех работает круглосуточно. Оцинкование
выполняется для металлоконструкций, изготовленных из следующих марок
стали:
стали обычного качества по ГОСТ 380 (от Ст0 до Ст4сп) и др;
прокат сортовой из стали по ГОСТ 1050 (до стали 25 включительно) и др;
прокат из строительной стали по ГОСТ 27772 (стали С235, 245, 255, 285,
345Т, 375Т);
Изделия из чугуна подвергаются горячему оцинкованию после
согласования с заказчиком качества и толщины покрытия.

Технология горячего оцинкования металлоконструкций включает в себя:
– обезжиривание;
– травление;
– флюсование;
– предварительный нагрев и сушка изделия перед оцинкованием;
– погружение в подготовленную ванну с расплавленным цинком (температура около 450°С);
– охлаждение и сушка изделий.

Нанесение гальванических покрытий.
Линии гальванического цинкования позволяют наносить покрытия на изделия
со следующими габаритами: 1300х600х1300 для автоматической линии и
6000х100х100 для механизированной линии. Линия
меднения-никелирования-серебрения позволяет наносить покрытия на изделия
с габаритами 500х300х400. На участке гальваники наносятся следующие виды
покрытий:
– цинковое блестящее до 20 мкм с бесцветной пассивацией
Ц20хр.бсц ГОСТ 9.306;
– цинковое блестящее до 20 мкм с хроматированием
Ц20хр. ГОСТ 9.306;
– многослойное: медь

На каждом этапе получения гальванических покрытий осуществляется
строгий контроль качества. Все параметры технологического процесса
контролируются с помощью автоматики и персонала участка с фиксированием
параметров в журналах. Ежедневно проводится химический анализ состава
растворов, а так же контроль качества самих покрытий (внешний вид,
толщина покрытия, прочность сцепления и пр.) на соответствие требованиям
ГОСТ 9.301 и ГОСТ 9.302.